Por dentro da terceirização no sul dos Estados Unidos: salários baixos, pouco treinamento, membros esmagados

Publicado em: 12/07/2017 às 15:06

Por Peter Waldman.

Regina Elsea tinha um ano de idade em 1997, quando o primeiro veículo saiu da linha de montagem Mercedes-Benz perto de Tuscaloosa. Esse M-Class SUV foi considerado histórico. O Alabama, o quinto estado mais pobre da nação, apostou um quarto de bilhão de dólares em retirada de impostos e outros brindes públicos para conquistar a primeira grande fábrica da Mercedes fora da Alemanha. Toyota, Honda e Hyundai seguiram com as próprias fábricas no Alabama. Kia construiu uma fábrica na fronteira, em West Point, Georgia. Os fabricantes de peças de automóveis vieram depois. Quando Elsea e seus cinco irmãos eram adolescentes, as estradas do país e os antigos campos de algodão ao redor de sua casa tinham se tornado vivos com o vai e vem dos caminhões  de três eixos levando equipamentos e  de chapas de metal entre as fábricas de carros e os 160 fornecedores de peças espalhados pelo estado.

Uma boa aluna, Elsea adorava ler, cavalos e cachorros, especialmente o cracker da Flórida, chamado cow. Ela sonhava em se tornar pediatra. Ela se matriculou em faculdade comunitária com uma bolsa federal, com planos de se transferir para a Auburn University, a cerca de 30 milhas de sua casa em Five Points. Mas ela se apaixonou por uma amiga do jardim de infância, que se tornaria estoquista em uma unidade local Walmart e abandonou a escola para ganhar dinheiro para que eles pudessem alugar sua própria casa.

Elsea foi trabalhar em fevereiro de 2016 na Ajin USA em Cusseta, Alabama, O mesmo fornecedor sul-coreano de peças de automóveis para Hyundai e Kia, onde sua irmã e seu padrasto trabalhavam. Sua mãe, Angel Ogle, a avisou sobre isso. Ela havia trabalhado em outros dois fornecedores de peças na área e achou o ritmo e a pressão insuportáveis.

Em 18 de junho, Elsea estava trabalhando no turno diurno quando um computador piscou avisando de uma “falha no parafuso” no Robot 23. Os parafusos muitas vezes ficaram presos naquela máquina, que montava pilares para retrovisores em quadros de painel. Elsea estava na estação de trabalho adjacente quando a linha de montagem parou. Sua equipe chamou a manutenção para corrigir  a falha, mas ninguém apareceu. Um vídeo obtido pela Administração de Segurança e Saúde do Trabalho mostra que Elsea e três colegas de trabalho aguardam com impaciência. A equipe tinha uma cota de 420 quadros de painel por turno, mas raramente fazia mais de 350, diz Amber Meadows, de 23 anos, que trabalhava ao lado de Elsea na linha. “Nós sempre estávamos tentando fazer nossos números para que pudéssemos ir para casa”, diz Meadows. “Todo mundo sempre estava cansado”.

Depois de vários minutos, Elsea pegou uma ferramenta – no vídeo parece uma chave de fenda – e entrou na área selecionada ao redor do robô para resolver a falha por si mesma. O que quer que ela tenha feito ao Robô 23, voltou a funcionar, esmagando Elsea contra um quadro de painel de aço e empalando a  parte superior do seu corpo com um par de pontas de soldagem. Um colega de trabalho apertou o desligamento de emergência da linha. Elsea estava presa na máquina, encurvada, olhos abertos, consciente, mas sem palavras.

Ninguém sabia como fazer o robô soltá-la. O líder da equipe pulou em uma empilhadeira e correu pelo chão da fábrica até a sala de descanso, onde ele agarrou um homem da manutenção e o levou de volta no colo. O técnico, de uma parte diferente da fábrica, não tinha ideia do que fazer. Os humores ferveram quando os colegas de Elsea empurraram o coreano assustado,  e falando inglês, em direção ao robô, exigindo que ele se retirasse. Ele lutou contra eles e fugiu, diz Meadows. Quando as equipes de emergência chegaram alguns minutos depois, Elsea ainda estava presa. Os trabalhadores do resgate finalmente fizeram o que Elsea não conseguiu fazer: bloqueou o interruptor de energia de emergência da máquina para que não pudesse voltar a ligar novamente – uma precaução básica que todos os trabalhadores de fábrica deveriam tomar antes de consertar qualquer robô industrial. A Ajin, de acordo com a OSHA, nunca repassou  aos trabalhadores seus bloqueios de segurança e nem deu treinamento sobre como usá-los, conforme exigido pela lei federal. A Ajin contesta essa informação.

Uma ambulância levou Elsea a um hospital próximo; Daí, ela foi levada de helicóptero para um centro de trauma em Birmingham. Ela morreu no dia seguinte. Sua mãe ainda não ouviu uma palavra dos proprietários de Ajin ou dos executivos seniores. Enviaram uma única flor artificial para seu funeral.

O Alabama tem tentado assumir o apelido de “Nova Detroit”. A crescente indústria de autopeças emprega 26 mil trabalhadores, que no ano passado obteve US $ 1,3 bilhão em salários. A Geórgia e o Mississippi têm setores de autopeças semelhantes, embora menores. Este crescimento do número de fábricas, após o longo e doloroso desaparecimento da indústria têxtil da região, parece ser apenas o tipo de renascimento industrial que o presidente Donald Trump e seus apoiadores estão procurando.

Exceto que esse renascimento industrial também mostra  a corrida da economia global para o fundo do poço. Os fornecedores de peças no Sul dos EUA competem por pedidos de baixa margem com fornecedores no México e na Ásia. Eles prometem horários de entrega que eles não podem cumprir e enfrentam penalidades ruinosas se forem baixas. Os funcionários trabalham horas a fio, seis ou sete dias por semana, durante meses. O pagamento é baixo, a rotatividade é alta, o treinamento é escasso e a segurança é uma preocupação secundária, geralmente levada em conta depois que alguém está gravemente ferido. Muitos dos mesmos problemas que tipificam as condições de trabalho nos fabricantes contratados em toda a Ásia são agora os mesmos das fábricas de peças do sul dos EUA.

“A cadeia de abastecimento não está indo apenas para Bangladesh. Está indo para o Alabama e a Geórgia “, diz David Michaels, que dirigiu a OSHA nos sete anos finais do governo Obama. A segurança nas fábricas de carros do Sul em si é geralmente boa, diz ele. A situação é muito pior nos fornecedores de peças, onde os trabalhadores ganham cerca de 70 ¢ por cada dólar obtido por trabalhadores de autopeças em Michigan, de acordo com o Bureau of Labor Statistics. (Muitas fábricas no norte são sindicalizadas, apenas poucas no sul.)

Cordney Crutcher conheceu ambos os ambientes. Em 2013, perdeu o mindinho esquerdo enquanto operava uma prensa de metal na Matsu Alabama, uma fabricante de peças em Huntsville, de propriedade do Matcor-Matsu Group Inc. de Brampton, Ontário. Crutcher estava saindo do trabalho no dia em que um supervisor o convocou para substituir um trabalhador mais lento na linha, porque a fábrica estava  40 peças atrasada no cronograma de uma remessa para a Honda Motor Co. Ele já havia trabalhado 12 horas, segundo Crutcher  e queria ir para casa “mas ele disse que eles realmente precisavam de mim”. Ele foi colocado para trabalhar  por uma prensa que já estava em funcionamento. Ela funcionou bem até que ele estivesse a 10 peças  de terminar, e um perfurador de ferro fundido falhou. Crutcher não percebeu isso. De repente, o perfurador disparou e cortou o seu dedo. “Eu vi minha carne saindo no fundo da minha luva”, ele diz.

Agora Crutcher, de 42 anos, cobre horas na filinha de montagem da General Motors Co., em Spring Hill, Tennessee, onde é filiado à United Auto Workers. “Eles ensinam o caminho certo”, diz ele. “Eles não te jogam para os lobos”. Seu salário aumentou de US $ 12 por hora na Matsu para US $ 18,21 na GM.

Em 2014, o escritório de Atlanta da OSHA, depois de detectar uma grande quantidade de violações das normas de segurança nos fornecedores de peças da região, lançou uma série de medidas severas. A agência citou um ano, 2010, quando os trabalhadores das fábricas de partes do Alabama tinham uma taxa de doenças e ferimentos 50% maior do que a indústria de peças de automóveis dos EUA como um todo. Essa diferença diminuiu, mas a incidência de lesões traumáticas nas fábricas de autopeças do Alabama permanece 9 por cento maior que em Michigan e 8 % maior do que em Ohio. Em 2015, as chances de perder um dedo ou um membro em uma fábrica de peças no Alabama eram o dobro do risco de mutilação a nível nacional para a indústria, 65% do que em Michigan e 33% acima da taxa em Ohio.

As fábricas coreanas, que compõem cerca de um quarto dos fornecedores de peças no Alabama, têm a maioria das violações de segurança no estado, representando 36% de todas as infrações e 52% das multas totais, de 2012 a 2016. Os EUA são o segundo, com 23 por cento das violações e 17 por cento das multas, e a Alemanha é terceira, com 15 por cento e 11 por cento. Mas ocorrem acidentes graves em fábricas  de todas as partes do mundo, de acordo com as mais de 3.000 páginas de documentos judiciais e arquivos de investigação OSHA obtidos de acordo com o Freedom of Information Act.

Michaels, que estava atuando pela  OSHA quando Elsea foi morta, ficou  furioso quando soube como o acidente aconteceu. Um ano antes, enquanto participava de uma conferência em Seul, ele havia visitado executivos da Hyundai Motor Co. e da Kia Motors Co. para avisá-los de que a OSHA havia encontrado graves violações de segurança em muitos dos seus fornecedores de propriedade coreana no Sudeste dos EUA. Michaels disse aos fabricantes de automóveis que estavam pressionando  seus fornecedores em excesso. Suas demandas de produtividade estavam ameaçando vidas, e eles tiveram que recuar.

“Eu lhes dei uma mensagem muito forte: Isso envergonha  sua reputação. Os consumidores americanos não vão querer comprar carros manchados com o sangue de trabalhadores americanos”, diz Michaels, que em janeiro falou na George Washington University. “Eles não reconheceram o problema, mas disseram que estavam comprometidos com condições de trabalho seguras. Claramente, eles não tornaram a segurança um requisito para seus fornecedores. “A segurança é uma prioridade na operação da Hyundai no Alabama, diz o porta-voz Robert Burns, que acrescentou que a Hyundai promove a segurança nas fábricas dos fornecedores com fóruns trimestrais e exige que os fornecedores cumpram padrões da OSHA.

Após a morte de Elsea, A Ajin emitiu um comunicado dizendo que todos os funcionários estavam sendo treinados nos procedimentos de segurança. “A Ajin USA está profundamente triste com a trágica perda de Regina Elsea”, afirmou. Um porta-voz, Stephen Bradley, disse que a empresa não pode comentar o incidente devido a processos. A morte de Elsea “foi um trágico acidente, e Ajin permanece profundamente triste”, afirmou a empresa em uma declaração escrita. “A segurança continua sendo o nosso princípio orientador”.

Ajin havia liquidado outras violações relativas à  OSHA um mês antes que Elsea fosse morta. Oito trabalhadores tiveram dedos esmagados ou fraturados nos últimos anos em máquinas de solda. Após as sete primeiras lesões, o gerente de segurança de Ajin recomendou a instalação de um controlador chamado Soft Touch, que retarda os eletrodos de soldagem e impede que eles se fechem se um dedo for detectado. Nada aconteceu. Então um oitavo trabalhador quebrou o polegar. Pelas máquinas de soldagem inseguras, a OSHA multou a Ajin no total de US $ 7.000.

Em dezembro, depois de investigar a morte de Elsea, a OSHA multou a empresa por US $ 2,5 milhões por quatro citações “voluntárias”, a sanção mais severa da agência, reservada para infractores que “conscientemente” ignoram a segurança dos funcionários. A Ajin contesta as afirmações.

A pressão dentro das fábricas de peças está causando uma carnificina americana, diferente do que o Trump evocou em sua posse. Registros da OSHA obtidos pela Bloomberg documentam queimaduras, membros esmagados, partes do corpo desmembradas e uma queda em uma bacia de ácido. Os arquivos parecem trechos  lidos em  Upton Sinclair, ou mesmo em Dickens.

Em 2015, um trabalhador de manutenção de 33 anos foi envolvido em chamas na fábrica de rolamentos da Nakanishi Manufacturing Corp. em Winterville, Georgia – depois de quatro incêndios no sistema de coleta de poeira da fábrica. O chefe de manutenção da fábrica disse ao investigador da OSHA que ele estava muito ocupado para escrever os procedimentos de bloqueio adequados para trabalhar no sistema. O técnico sofreu queimaduras de terceiro grau em toda a parte superior do corpo. No ano passado, a OSHA cobrou uma multa de US $ 145.000 (mais tarde negociada até US $ 105.000) à empresa japonesa, que fornece peças à Toyota Motor Co., por, entre outras infrações, uma violação intencional por expor conscientemente os trabalhadores a impressoras radiais não protegidas.

Phyllis Taylor, de 53 anos, quebrou a mão dentro de um forno industrial no ano passado na fábrica de isolantes  HP Pelzer Automotive Systems Inc., em Thomson, Georgia, enquanto fazia revestimentos espuma para capôs da BMW. O forno tinha sido preparado para reparos no início daquele dia, e “sempre houve pressão por rendimento”, diz Taylor. Ela escorregou  sobre uma poça de óleo no chão e, instintivamente agarrou o forno na frente dela, a porta bateu na sua mão. Ela havia avisado seu supervisor semanas a fio sobre o vazamento de óleo. “Eles não prestam nenhuma atenção ao que os empregados dizem; Eles só querem que trabalhem”, diz Taylor, que passou por uma cirurgia de enxerto de pele, mas ainda não pode fechar sua mão direita. O gerente de manutenção da fábrica disse à OSHA: “O foco desta fabrica é produção a todo custo”. OSHA multou HP Pelzer $ 705,000 por 12 violações de “repetição”.

Nathaniel Walker, de 26 anos, estava trabalhando na  mesma função  em fios de alta tensão por três anos na fábrica da WKW-Erbsloeh Automotive, um fornecedor de peças de metal para Mercedes e BMW, em Pell City, Ala. Todos os sábados ele subia para uma ventilação Dupla acima de grandes piscinas de ácido na linha traseira da fábrica, onde as peças de alumínio foram anodizadas para dar-lhes uma camada protetora. Era sempre uma corrida. Em primeiro lugar, Walker e um colega de trabalho tiveram 24 horas para limpar e abastecer a maior quantidade  possível entre os  34 tanques. À medida que as demandas de produção aumentaram, a gestão cortou o tempo de manutenção para 14 a 16 horas, e às vezes até 6. O trabalho requer equilíbrio e destreza. Walker e seu colega pulavam em cima e fora dos dutos  de ventilação de 4½ pés de altura, com mangueiras, ferramentas e sacos de 50 libras de soda cáustica. Eles estavam sempre exaustos – Walker trabalhou das 3 da tarde às 3 da manhã, sete dias por semana, por até seis meses seguidos.

Não havia passarelas, nem cabos, nem corrimões. O único treinamento que os trabalhadores obtiveram dos supervisores alemães da fábrica, de acordo com Walker, era como enxaguar os dutos de ventilação para que não ficassem tão escorregadios.

Em julho de 2014, Walker entrou. Ele se equilibrava dentro do duto entre os dois tanques: um vazio, um cheio, enquanto usava um pé de cabra  no vazio para remover e substituir o cátodo de chumbo. Suas mãos escorregaram, e ele caiu para trás em uma bacia de ácido sulfúrico e fosfórico com 4 metros de profundidade. Submerso, nadou por um segundo antes de se endireitar. Um colega de trabalho próximo rapidamente o puxou para fora e o abaixou, minimizando o dano na pele e nos olhos. A camisa de algodão de Walker arrancou  a pele como papel molhado. Sua garganta queimou e inchou por engolir a solução. Ele passou quatro dias em terapia intensiva e recuperação completa durou meses.

OSHA multou WKW-Erbsloeh $ 178,000 e emitiu a empresa uma violação intencional por não conseguir proteger as áreas de trabalho em torno de tanques de produtos químicos abertos. A agência havia inspecionado o WKW-Erbsloeh oito vezes desde 2009 e emitiu citações múltiplas depois que o braço de outro trabalhador foi mastigado em uma máquina de polir e um terceiro empregado perdeu o polegar. Walker ganhava US $ 13 por hora quando caiu no ácido. “Eu era mal remunerado por trabalhar o tempo todo em uma situação de risco como essa”, diz ele.

Ray Trott, um chefe de manutenção de aeronaves aposentado da Marinha dos EUA, trabalhou para o WKW-Erbsloeh como gerente de produção até 2015. Ele diz que os gerentes alemães não pareciam entender os trabalhadores americanos e nunca ficaram satisfeitos com o que eles faziam. “Se você faz 28 mil peças em  um dia, no dia seguinte, eles queriam 29 mil”, diz Trott. “Você ouvia o dia todo”, se não conseguirmos essas peças, o cliente vai nos multar em US $ 80.000 “.

Reco Allen, de 35 anos, fez um trabalho temporário na Matsu Alabama para juntar dinheiro. Depois de deixar o ensino médio, ele trabalhou brevemente no McDonald’s e vendeu maconha para sobreviver. Quando completou 30 anos, com três filhos com menos de 6 anos e sua esposa trabalhando no Walmart, Allen decidiu que traficar drogas não era uma maneira de criar uma família. “Eles veriam carros estacionando, ouviriam  as pessoas falando e perguntariam: “Papai, o que você está fazendo? Você não tem emprego”. “Eu queria  melhorar.”

Ele se inscreveu na Surge Staffing, uma agência temporária que contratava trabalhadores para a Matsu. O pai de Allen, que trabalhou nas instalações durante algumas semanas depois de uma carreira de 30 anos fazendo móveis na Steelcase Inc., disse-lhe para ficar longe – a fábrica de Matsu era muito perigosa. “Não deixe o monstro comê-lo”, disse ele a seu filho.

Allen assumiu um emprego de zelador de US $ 9  por hora no turno  noturno. Ele não procurou  funções  mais bem pagas na linha de montagem, porque “as máquinas o assustaram”, diz Adam Wolfsberger, ex-gerente da Surge Staffing que contratou Allen. O único treinamento que ele recebeu foi onde encontrar o esfregão e a vassoura, diz Wolfsberger.

Em 2 de abril de 2013, depois que Allen estava trabalhando por cerca de seis semanas, um supervisor de fábrica ordenou que ele largasse  a vassoura. Ele designou-o para trabalhar o resto do turno  em uma das prensas metálicas  e avisou para não contar a ninguém sobre a mudança  de trabalho. A Matsu estava produzindo apenas 60 por cento de sua quota de peças e poderia ter sido multada em US $ 20.000 pela Honda por cada minuto de queda de produtividade em sua linha de montagem, de acordo com o depoimento  do gerente geral da fábrica na época, Robert Todd, processo de compensação arquivado por Allen no tribunal estadual em Huntsville.

Allen testemunhou que  suas únicas instruções de trabalho teriam vindo de um colega de trabalho que lhe disse: “Retire estas peças da caixa. Você as coloca na máquina e garanta que você volte. “O recuo foi essencial, não só para evitar lesões, mas para limpar o feixe de segurança vertical, ou a cortina de luz, que deveria  desativar a máquina se um trabalhador ficar  parado muito perto quando um operador o acende.

Por volta das 4 da manhã, Allen, cinza e 5 pés e 9 polegadas, estava inclinado para dentro da máquina, com os braços estendidos para cima, carregando parafusos de metal. De repente, o dado, que estampa as peças metálicas, bateu nos braços. “Parecia que o mundo estava caindo sobre mim”, diz ele. O operador de imprensa não o notou trabalhando dentro da máquina, e o quadro de Allen era tão leve que o raio de segurança o perdeu.

Ele ficou parado por uma hora, sua carne queimando dentro da prensa aquecida. Alguém trouxe um ventilador  para resfriá-lo. “Eu estava falando sozinho sobre o que o meu pai havia me dito”, diz Allen. Quando as equipes de emergência finalmente o libertaram, sua mão esquerda estava “plana como uma panqueca”, diz Allen, e parte de três dedos foram perdidos. Sua mão direita foi cortada na altura do pulso, presa ao braço por um pedaço de pele. Um paramédico colocou  a mão ao lado de Allen até o hospital. Os cirurgiões naquela manhã  amputaram o resto do antebraço direito para evitar a gangrena.

A Matsu, por sua vez, sabia há anos que a Prensa 10, onde Allen estava trabalhando, era perigosa. Três anos antes, um operador de prensa no comitê de segurança da fábrica relatou uma falha  em uma máquina idêntica depois que a cortina de luz não conseguiu pegar um trabalhador. O comitê de segurança recomendou correções no feixe vertical, mas nada foi feito, de acordo com testemunhos no processo judicial. Em 2012, um trabalhador naquela mesma prensa teve sua mão esmagada. Em resposta, Todd, o gerente geral, recomendou a instalação de vigas horizontais para eliminar o ponto cego nas cortinas de luz verticais de ambas as máquinas. Teria custado US $ 6.000 a US $ 7.000, Todd testemunhou. John Carney, vice-presidente de operações da empresa na época, rejeitou a proposta. Em vez disso, ele disse a Todd para instalar uma barra de segurança, por US $ 150, Todd testemunhou. A barra não conseguiu proteger Allen.

Após a lesão de Allen, a Surge Staffing reuniu seus 80 trabalhadores da Matsu para uma reunião, diz Wolfsberger, o ex-gerente da Surge. Foi quando a agência percebeu que a fábrica não forneceu nenhum treinamento prático, rotineiramente ordenou que os tempos não treinados operassem máquinas, acelerassem as pressões além das especificações dos fabricantes e permitissem que o óleo vazasse no chão. “A administração superior sabia tudo isso. Eles simplesmente olharam para o outro lado”, diz Wolfsberger, que deixou Surge em 2014 e agora gerencia um salão de bilhar. “Eles trataram pessoas como peças dispensáveis”.

Um juiz de direito administrativo com a Comissão de Revisão de Segurança e Saúde do Trabalho aprovou uma multa de US $ 103.000 contra a Matsu, afirmando que os ferimentos de Allen resultaram de seu “descaso consciente ou indiferença simples” quanto a  sua segurança. Matcor-Matsu não respondeu a mensagens de telefone e perguntas por e-mail, nem o advogado John Coleman. Após a decisão da comissão de 2015, Coleman disse ao Birmingham News que o juiz estava enganado e que Allen foi treinado, mas não seguiu as regras. Allen processou a empresa e chegou a um acordo de milhões de dólares fora do tribunal. Ele e sua esposa compraram 15 acres e uma casa grande com uma lago com  peixes perto do rio Tennessee, pré-pago da matrícula da faculdade de seus filhos e comprou um Buick Roadmaster verde brilhante. “Eu preferiria meu braço de volta qualquer dia”, disse Allen.

Fonte: El Coyote.

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